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抢抓工业机器人发展契机 核心零部件国产化亟待提速

工控机产业联盟2019-01-10 15:57:33

        工业机器人产业链中,上游核心零部件的受限于进口严重限制了我国工业机器人的发展,突破核心零部件生产的本土企业具备大规模产业化基础,在竞争中具备优势。目前,我国核心零部件的关键技术正在取得重大突破,部分实现了小批量的行业应用。未来将会有更多的机器人零部件实现国产化




        近年来,全球工业机器人巨头纷纷在中国建立产业基地,全方位抢占市场高点。其中,ABB正筹划建立重庆机器人应用中心;安川电机与武进国家高新区二期项目签约,启动建设第三工厂。库卡宣布再次加大对中国的投资,建设中国二期厂房,以求继续扩大产能。这为国产机器人行业带来了巨大的压力,也凸显了中国在核心零部件等问题上久悬未决的瓶颈。
 
  《中国制造2025》,是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。为推进我国从制造大国向制造强国迈进,国务院组织编制并于2015年5月8日正式发布了《中国制造2025》,对我国制造业转型升级和跨越发展作了整体部署。
 
  智能制造发展不是一蹴而就的,而是“自动信息化”、“互联化”到“智能化”层层递进、演变发展的。要实现智能制造必须以工业机器人为重要基础,智能装备和产品是智能制造的实现端,而工业机器人却是智能装备的重要基础。
 
  从结构上看,工业机器人由减速器、伺服电机、控制器、本体四大部件构成,前三者分别占整机成本约35%、25%、15%,然而这三大部件大多被外资垄断,国内机器人整机制造企业在关键部件配套方面严重受制于人,基本没有议价能力,甚至导致整机制造成本与进口整机倒挂。
 
  以占机器人整机成本最高的减速器为例,目前精密减速器市场大半被日本企业占据,当下国外机器人在减速器上的成本在15-20万,而国内的机器人的成本却在30万左右,比国外机器人成本高出近一倍。在伺服电机方面,国内公司的整体份额低于10%;在驱动器上同样如此:国内80%的驱动器需要从欧美和日本进口。
 
  当下零部件国产替代面临的问题一方面是市场占有率较低,另一方面则是质量可靠性与稳定性仍有待提高。
 
  对此,哈尔滨工业大学教授、机器人研究所所长赵杰表示,目前核心零部件的关键技术正在取得重大突破,部分实现了小批量的行业应用。“例如谐波减速器出货量已经达到了每年8万台,RV减速器近几年累计在自主品牌机器人上实现了近2万台的应用,这都缩短着我国产业核心零部件依赖进口的进程。”
 
  目前,中国已将突破机器人关键核心技术作为重要战略,国内厂商攻克了减速器、伺服电机等关键核心零部件领域的部分难题,初步实现了控制器的国产化,核心零部件国产化的趋势逐渐显现。
 
  与此同时,国产工业机器人在市场总销量中的比重稳步提高。国产控制器等核心零部件在国产工业机器人中的使用也进一步增加,智能控制和应用系统的自主研发水平持续进步,制造工艺的自主设计能力不断提升。值得注意的是,由于采购规模增长和企业转型需求,产业链下游重点领域的龙头企业开始加快研发和自供机器人。
 
  经济发展新常态下,智能制造正成为加快供给侧结构性改革、带动制造业转型升级的新引擎。对于企业而言,想要抓住工业机器人发展契机,工业机器人零部件亟需国产化突破,并且是规模化量产的突破,否则没有意义。国内具有机器人零部件研制、本体制造和系统集成能力的机器人企业才具备大规模产业化基础,能在接下来的竞争中占据优势。

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